Riesgos de accidentes laborales: tipos y consejos de prevención

Los riesgos de accidentes de trabajo están presentes en todas partes, aunque unos sean más peligrosos que otros. Al identificar los riesgos de accidente laboral, la organización se prepara para controlarlos o eliminarlos y, así, prevenir accidentes, lesiones y daños en sus trabajadores y en la propia organización.

No todos los peligros son obvios y no todos son exclusivos de un lugar de trabajo. Esto puede dificultar la identificación inmediata. Por eso es tan importante conocer los diferentes tipos de riesgos de accidentes de trabajo y la forma adecuada para prevenirlos.

7 tipos de riesgos de accidentes de trabajo

En una evaluación de riesgos para la seguridad es importante ser lo más preciso y detallado posible. Después de todo, no se puede proteger a los trabajadores contra los riesgos de accidentes de trabajo si estos no se conocen con profundidad. Para facilitar la tarea, hemos desglosado los diferentes tipos de riesgos de accidentes de trabajo, y los hemos agrupado en siete categorías:

1. Riesgo eléctrico

Los riesgos eléctricos están presentes en todo tipo de industrias y sectores. Muchos de ellos se generan por el uso inadecuado de cables de extensión. Es lo que se conoce como “conexión en cadena”, que se caracteriza por el uso de varios cables o regletas para tomar energía para muchos dispositivos, aparatos o máquinas.

Estas malas conexiones representan un alto riesgo no solo de electrocución, sino también de incendio, quemaduras o incluso tropiezos y caídas. Pero este tipo de conexiones no son la única fuente de riesgo eléctrico. También tenemos:

• Tomas eléctricas expuestas y sin protección.
• Instalaciones inseguras.
• No usar equipos de protección personal.
• Conexiones eléctricas sin aislamiento.
• Fallos de capacitación y entrenamiento.
• Falta de aislamiento en los circuitos en los que se trabaja.

¿Cómo prevenir el riesgo eléctrico?

La prevención del riesgo eléctrico implica adoptar hábitos de seguridad en el trabajo. Entre ellos:

• Inspeccionar rutinariamente las instalaciones eléctricas en busca de conexiones inseguras, cables deteriorados, tomas eléctricas sin protección…
• Contar con un sistema que permita documentar incidentes y accidentes para detectar instalaciones eléctricas no seguras.
• Sustitución de las conexiones inseguras por otras que aporten seguridad en cuanto sean detectadas.
• Utilizar equipos de protección personal.
• Aislar equipos eléctricos antes de trabajar en ellos.

2. Riesgo químico

El riesgo químico aparece cuando los trabajadores se exponen a cualquier sustancia química, líquida, sólida o gaseosa. Aunque algunas sustancias químicas representan un riesgo superior, todas suponen un peligro. Especialmente, encontramos riesgo químico en:

• Líquidos utilizados en labores de desinfección, pinturas, ácidos, disolventes, especialmente cuando se encuentran contenidos en recipientes sin etiqueta.
• Vapores y gases que provienen de la soldadora, la exposición a disolventes o de combustibles.
• Gases como acetileno, propano, monóxido de carbono, helio…
• Materiales inflamables como gasolina, éter, acetona, disolventes y explosivos.
• Plaguicidas y biocidas.

¿Cómo prevenir el riesgo químico?

Cuatro estrategias básicas permitirán disminuir o eliminar las consecuencias de estos riesgos:

• Utilizar obligatoriamente equipos de protección personal.
• Limitar la exposición de cada empleado a los productos químicos en lo posible.
• Supervisar la seguridad de los empleados realizando informes diarios sobre los posibles problemas.
• Solucionar los problemas con un correcto etiquetado y capacitación para un almacenaje y manipulación más seguros.

3. Riesgo por maquinaria y equipos

Sectores como la manufactura y la industria no pueden prescindir del uso de maquinaria, maquinaria que representa grandes riesgos de accidentes y lesiones como:

• Quemaduras.
• Caídas.
• Golpes y cercenamiento.
• Afectación del sentido del oído.
• Laceraciones o amputaciones.
• Aplastamiento.

¿Cómo prevenir el riesgo por maquinaria y equipos?

Además de adoptar estrictas medidas de seguridad, programas de capacitación efectivos y de revisión tecnomecánica de los equipos, es importante:

• Realizar frecuentes evaluaciones de riesgos.
• Aplicar mantenimiento preventivo a todas las máquinas de forma periódica.
• Conservar registros históricos sobre el desempeño de la máquina y los accidentes o incidentes relacionados con su funcionamiento.
• Dotar a los trabajadores de los Equipos de Protección adecuados.
• Diseñar planes de acción efectivos en caso de accidente.

4. Riesgo psicosocial

Dentro de esta categoría encontramos aquellos riesgos que pueden tener un efecto adverso en la salud mental o el bienestar del trabajador. Por ejemplo, acoso, victimización, estrés…

¿Cómo prevenir el riesgo psicosocial?

Aplicar la ley es tal vez la forma más efectiva para prevenir este tipo de riesgo. Pero, además, podemos:

• Crear e implementar políticas serias y precisas sobre el acoso en todas sus formas.
• Desarrollar e implementar programas de formación y capacitación sobre el tema.
• Informar a todos los trabajadores de que tienen derecho a ser escuchados y respetados.
• Conservar registros e informes sobre casos ocurridos y la forma en que se solucionaron.

5. Riesgo de incendio

Es, con el riesgo eléctrico, el que mayor recurrencia presenta. Las causas son muchas: van desde un fumador imprudente hasta el sobrecalentamiento de una parte de una máquina. Otras causas son:

• Equipos o máquinas en mal estado.
• Negligencia de los trabajadores.
• Combustibles mal almacenados o mal etiquetados.
• Acumulación de basuras.

¿Cómo prevenir el riesgo de incendio?

Antes que nada, es importante contar con equipos y entrenamiento para la atención de una emergencia de ese tipo. Después podemos:

• Adecuar salidas de emergencia y practicar simulacros.
• Instalar sensores y alarmas.
• Tomar medidas extremas para el almacenamiento de combustibles, explosivos u otro tipo de elementos de riesgo.
• Reponer máquinas en mal estado y no sobrecargar los circuitos de potencia.

6. Riesgos biológicos

La definición de riesgos biológicos comúnmente se asocia a los efectos negativos de la exposición a enfermedades causadas por trabajar con animales, con materiales vegetales infecciosos o con personas transmisoras de alguna enfermedad.

Es, tal vez, dentro de los riesgos de accidentes de trabajo, el que más se ajusta a la situación de emergencia que vive el planeta hoy. Algunos agentes biológicos que pueden resultar nocivos son:

• Sangre y otros fluidos corporales.
• Hongos y moho.
• Bacterias y virus.
• Ciertas plantas.
• Picaduras de insectos.
• Excrementos de animales.

¿Cómo prevenir el riesgo biológico?

Hoy sabemos que el distanciamiento social, el uso de mascarillas y el lavado frecuente de manos resultan esenciales para prevenir el contagio del COVID-19. Pero no son las únicas medidas:

• Establecer protocolos estrictos de trabajo.
• Dotar a los trabajadores con equipos de protección personal.
• Adecuar instalaciones de aseo eficientes y suficientes.
• Practicar revisiones médicas frecuentes.
• Capacitar y entrenar a los trabajadores.

7. Riesgos ergonómicos

Los riesgos ergonómicos ocurren cuando el tipo de trabajo, la posición corporal o las condiciones ejercen presión sobre el cuerpo del trabajador. Son difíciles de detectar, ya que sus consecuencias no son inmediatas. La exposición a corto plazo puede resultar en dolores musculares. La exposición prolongada, sin embargo, puede generar graves problemas.

Algunos de estos riesgos son:

• Lugares de trabajo y sillas mal ajustadas.
• Levantamiento frecuente.
• Mala postura.
• Movimientos incómodos, especialmente si son repetitivos.
• Tener que usar demasiada fuerza.
• Vibración excesiva.

¿Cómo prevenir el riesgo ergonómico?

• Adecuando las sillas y el lugar de trabajo, de acuerdo con la estatura y el peso del trabajador.
• Establecer rutinas de pausas activas.
• Diseñando procesos y procedimientos de trabajo enfocados en la comodidad del trabajador.

Diferencia entre peligro, riesgo y accidente laboral

En el ámbito de la seguridad y salud en el trabajo, los términos peligro, riesgo y accidente se utilizan con tanta frecuencia que a menudo se confunden o se usan como sinónimos. Sin embargo, cada uno describe una realidad distinta, y entender la diferencia entre ellos es fundamental para diseñar una estrategia de prevención realmente eficaz.

El peligro es la fuente, la situación o el acto con potencial de causar daño a las personas, los equipos o el entorno de trabajo. Es algo que existe con independencia de que haya o no alguien expuesto a él. Una máquina sin resguardo, un cable eléctrico pelado, una sustancia química corrosiva almacenada sin etiqueta o un suelo mojado sin señalizar son peligros: condiciones objetivas que, por su propia naturaleza, tienen capacidad de generar daño. El peligro no desaparece porque nadie lo haya visto o registrado; sigue ahí, latente, hasta que se elimina o se controla.

El riesgo es la probabilidad de que ese peligro se materialice en un daño real, combinada con la severidad de las consecuencias que ese daño podría tener. Dos organizaciones pueden estar expuestas al mismo peligro —por ejemplo, trabajar en altura— y tener niveles de riesgo completamente distintos en función de sus medidas de control, la formación de sus trabajadores, el mantenimiento de sus equipos y los procedimientos que tienen implantados. El riesgo, a diferencia del peligro, es dinámico: cambia cuando cambian las condiciones de trabajo, la exposición de las personas o las medidas preventivas aplicadas. Por eso la evaluación de riesgos no es un ejercicio puntual, sino un proceso continuo que debe actualizarse cada vez que se producen cambios relevantes en la organización.

El accidente laboral es el resultado de que un riesgo no controlado se materializa y causa un daño efectivo a uno o varios trabajadores. Desde el punto de vista técnico y legal, se considera accidente de trabajo toda lesión corporal que el trabajador sufra con ocasión o a consecuencia del trabajo que ejecuta por cuenta ajena. Pero la prevención moderna va más allá de los accidentes con lesión: también analiza los incidentes —situaciones en las que el daño no llega a producirse, pero pudo haberlo hecho— porque cada incidente es una señal de advertencia que el sistema de seguridad no puede ignorar.

Comprender esta cadena —del peligro al riesgo, y del riesgo al accidente— es el punto de partida de cualquier evaluación de riesgos seria. La prevención eficaz interviene en los eslabones anteriores al accidente: identificando peligros antes de que generen exposición, evaluando y priorizando riesgos antes de que se materialicen, e implantando controles que reduzcan tanto la probabilidad como la severidad del daño potencial. Actuar solo después del accidente es siempre demasiado tarde.

Condiciones inseguras en el trabajo: ejemplos y señales de alerta

Una parte significativa de los accidentes laborales tiene su origen no en comportamientos imprudentes de los trabajadores, sino en condiciones inseguras preexistentes en el entorno de trabajo: situaciones físicas, técnicas u organizativas que aumentan el riesgo de que se produzca un daño y que, en muchos casos, son perfectamente identificables y evitables antes de que deriven en un accidente.

Reconocer estas condiciones y tratarlas como señales de alerta que exigen una respuesta inmediata es una de las competencias más valiosas que puede desarrollar cualquier organización comprometida con la seguridad y salud en el trabajo.

En el ámbito eléctrico, las condiciones inseguras más frecuentes incluyen cables deteriorados o sin aislamiento a la vista, tomas eléctricas sin protección, cuadros eléctricos abiertos o accesibles sin control, el uso de conexiones en cadena con múltiples regletas sobrecargadas o la ausencia de señalización en instalaciones bajo tensión. Cada una de estas situaciones puede pasar desapercibida durante semanas o meses hasta que provoca una electrocución, un incendio o una caída asociada a un tropiezo con un cable mal tendido.

En el trabajo con maquinaria y equipos, las señales de alerta más habituales son la ausencia o deterioro de resguardos de protección, el uso de máquinas con mantenimiento vencido o con averías conocidas y no resueltas, la falta de señalización de zonas de peligro, la ausencia de procedimientos escritos de operación segura, o la inexistencia de bloqueos y enclavamientos que impidan el arranque accidental durante labores de mantenimiento. Un equipo que vibra más de lo habitual, hace ruidos anómalos o presenta temperaturas elevadas sin causa aparente es también una señal de alerta que no debe ignorarse.

En el almacenamiento y manejo de productos químicos, las condiciones inseguras más comunes son la ausencia de etiquetado en recipientes, el almacenamiento conjunto de productos incompatibles, la falta de fichas de datos de seguridad accesibles en el lugar de uso, la ausencia de equipos de protección individual adecuados al riesgo específico de cada sustancia, o una ventilación insuficiente en espacios donde se manipulan vapores o gases. Un trabajador que detecta olores químicos persistentes o irritación ocular o respiratoria sin causa aparente está ante una señal de alerta que merece una evaluación inmediata.

En materia de riesgos ergonómicos, las condiciones inseguras son a menudo las más difíciles de identificar porque sus consecuencias aparecen de forma progresiva y no súbita. Puestos de trabajo mal dimensionados, sillas sin regulación, pantallas de visualización mal posicionadas, tareas que obligan a posturas forzadas mantenidas o a realizar esfuerzos repetitivos sin rotación adecuada, o la ausencia de pausas activas programadas son condiciones que generan daño acumulativo y que solo se hacen visibles cuando ya han causado trastornos musculoesqueléticos que afectan a la capacidad de trabajo del empleado.

En el plano psicosocial, las señales de alerta son más sutiles, pero igualmente relevantes: alta rotación de personal en determinadas áreas, absentismo elevado sin causa médica aparente, deterioro del clima laboral, quejas reiteradas sobre carga de trabajo excesiva o falta de autonomía, o la ausencia de canales accesibles para que los trabajadores reporten situaciones de acoso o presión indebida. Ignorar estas señales tiene un coste humano y organizativo que va mucho más allá de la baja laboral puntual.

La clave para gestionar todas estas condiciones inseguras de forma sistemática es contar con un proceso estructurado de identificación, registro y seguimiento. Herramientas como las inspecciones periódicas con checklist, las observaciones de conducta, los sistemas de reporte de incidentes y los programas HSE digitalizados permiten detectar las señales de alerta antes de que se conviertan en accidentes, transformando la prevención de una declaración de intenciones en una práctica real y verificable dentro de la organización.

Software HSE para prevenir riesgos y accidentes laborales

Las acciones que deben adoptar las organizaciones para prevenir los diferentes riesgos de accidentes de trabajo requieren una supervisión activa del entorno de trabajo para su adecuación. Esto implica realizar y mantener registros e información sobre los problemas, incidentes y accidentes, para detectar dónde aplicar soluciones.

En este sentido, la mejor opción es disponer de un sistema específico que facilite la tarea. Así lo hace el Software HSE, un software diseñado para gestionar del modo más simple, eficaz y de manera integrada los sistemas de salud y seguridad en el trabajo y ambiental.

Con él es posible registrar toda la información relativa a posibles accidentes, incidentes y accidentes del modo más simple, completo y seguro en una plataforma centralizada. De ese modo, acceder, revisar y supervisar cualquier información para la detección y resolución precoz de problemas es un proceso ágil que garantiza la reducción eficaz del riesgo de accidente laboral.

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