Metodología FMECA para anticiparse a las fallas en SST

La metodología FMECA significa Failure Modes, Effects and Criticality Analysis (Análisis de Modos de Fallo, Efectos y Criticidad), consiste en la utilización de la distribución de Weibull para la estimación de la conducta de la tasa de fallas y el nivel de confianza. FMECA determina funciones y modos de falla, como también, establece un plan de gestión de mantenimiento y de repuestos acorde con los verdaderos requerimientos, por esto, es una potente herramienta de análisis. Esta metodología es muy útil para poder anticipar las fallas en SST (Seguridad y Salud en el Trabajo), ya que utiliza la funcionalidad del equipo para determinar sus modos de falla, y a su vez los jerarquiza para elaborar unos planes de mantenimiento focalizados en las fallas críticos de los equipos. FMECA consta de 5 etapas importantes: (1) Conocimiento del contexto del equipo. En esta etapa se deben identificar claramente la filosofía de operación de los equipos analizados y se consideran las nuevas necesidades del usuario. Para poder entender como falla un activo, primero es necesario conocer cómo opera. Cabe mencionar que es en esta etapa inicial donde personal que participa en la metodología, debe asimilar el proceso que se lleva a cabo en la instalación que se analiza, ya que es común que estén poco familiarizados con la instalación en cuestión. (2) Análisis Funcional. El análisis funcional se puede identificar las fallas que provocan extravío de función o funciones, es necesario para poder entrar al proceso de evaluación de los modos de falla, porque se requiere conocer e identificar cuáles son aquellas funciones que el usuario espera o desea que su activo desempeñe, donde se requiere identificar tanto la función principal y como las secundarias. (3) Identificación de los modos de fallas. Se identifica la forma en que el equipo pierde su función, cada modo de falla corresponde a una tarea de mantenimiento. A cada modo de falla le corresponde una acción de mitigación o prevención, dentro del proceso, estas acciones puede estar orientado a desviaciones del proceso, factores humanos, etc., o bien, como en este caso, donde el objetivo del FMECA es diseñar un plan de mantenimiento, a cada modo de falla le corresponderá una tarea de mantenimiento. (4) Efectos y consecuencias de una falla. En esta etapa se considera como la falla se expresa, y los efectos pueden ser de producción personal o ambientales. Son considerados como la forma en la que la falla se manifiesta, es decir, como se ve perturbado el sistema ante la falla del equipo o activo, ya sea local o en otra parte del sistema, estas manifestaciones pueden ser: aumento / disminución de nivel, mayor / menor temperatura, activación de señales, alarmas o dispositivos de seguridad, entre otras; similarmente, se considera también la sintomatología de la falla, ruido, aumento de vibración, etc. Para el caso de las consecuencias, estas son referidas a las colisiones derivadas de la falla en los diversos receptores de interés. Se consideran los efectos o las consecuencias, a la seguridad de las personas, medio ambiente y producción. (5) Jerarquización del Riesgo. Esta etapa nos permite identificar las mejores áreas de oportunidad para las acciones de recomendación, tanto en la etapa de evaluación como en la aplicación de los recursos económicos y humanos, también permite optimizar las acciones a tomando en cuenta que los recursos en mantenimiento siempre son limitados. El proceso de jerarquización del riesgo de los diferentes modos de falla, resultante de la combinación de la frecuencia de ocurrencia por sus consecuencias.